（1）為了確定不同表面層硬化處理對疲勞壽命的影響，進行了試驗調查，并驗證了開發用于調整疲勞強度評估的數值和分析方法。研究包括斷口檢查以確定失效根源以及殘余應力、硬度深度和表面粗糙度的測量。為此，使用了帶缺口的圓形狀試樣，參見圖 1，其中測試了 R = 2 mm 和 R = 4 mm 的兩個不同缺口半徑的試樣。

（2）圖 2（左）將疲勞試驗結果與表面硬化深度為 CHD1 = 0.83 mm（制造目標：0.87 mm）和 CHD2 = 1.38 mm（制造目標：1.48 mm）的表面硬化 16MnCr5 試樣的疲勞試驗結果進行了比較，適用于缺口半徑為 R4 的試樣，載荷比 R = -1。可以看出，與 CHD2 相比，CHD1 條件下的試樣表現出略高的疲勞強度和更高的耐久極限。兩種表面硬化深度的靜態強度相同。此外，可以看出，在 CHD1 和 CHD2 的應力幅值為 750 MPa 和 600 MPa 時，失效源由缺口根部的裂紋變為源自部件內部和芯材的裂紋。用感應硬化 42CrMo4 制成的試樣分析了 SHD1 = 0.33 mm（制造目標：0.4 mm）和 SHD2 ≈ 1.6 mm（目標：1.6 mm）這兩個硬化深度，從圖2（右）可以看出，具有較厚表面層的缺口試樣在整個疲勞壽命范圍內具有明顯更高的疲勞強度。SHD2 的應力-壽命曲線向上移動 175 MPa，因此也達到了更高的靜態強度和耐久極限。值得注意的是，對于硬化深度，靜態強度沒有明顯的漸近方法，并且測試結果顯示出非常低的散射。在所有測試中，裂紋都是從缺口根部開始的。

（3）對于表面硬化部件，失效不僅可能始于缺口根部，還可能始于從高強度表面層到低強度芯材的過渡區域。對于由感應硬化 42CrMo4 制成的試樣，在所有測試中，失效都源于試樣表面（缺口根部）。即使在較低的應力下，也無法檢測到從高強度表面層材料到低強度芯材的過渡區域中的裂紋萌生。為研究表面硬度對疲勞壽命的影響，引入了模型“厚表面層"，用于表面硬化部件的疲勞強度評估。該模型引入了忽略強度、硬度和殘余應力梯度的假設，即所謂的兩層模型。因此，強烈簡化的結構僅由兩個均質區域組成：低強度芯材和高強度表面層，參見圖3（左）。

（4）統計參數散點范圍 T 和中位數 m 用于評估準確性。圖 4（左）顯示了 TYPE 1 的類組件試樣的測試結果，從圖中可以看出，精度較好，在較高的負載循環失效區域，保守的一側略有偏差。圖 4（右）顯示了根據模型“厚表層"計算的 TYPE 2 類組件試樣的疲勞試驗的 N-N 圖。從圖中可以看出，這種類型的組件的分散性增加。在 LCF 狀態下，在缺口根部出現裂紋的測試估計更不安全，并且在10⁴以上的負載循環估計結果較為保守。